“链主”牵头攻关光伏颠覆性技术

“链主”牵头攻关光伏颠覆性技术

　　冬日，苏州迈为科技股份有限公司的实验室里一片繁忙。经过德国哈梅林太阳能研究所权威认证，该公司基于可量产工艺研发、制备的异质结电池，已交出26.80%转换效率的亮眼“成绩单”。这不仅是迈向27%量产效率里程碑的关键一步，更是中国光伏企业在推动下一代技术上发出的强音。

　　2025年以来，迈为股份捷报频传：经国家光伏产业计量测试中心（NPVM）认证，公司自主研发的实验室尺寸钙钛矿—硅异质结叠层电池，转换效率达34.02%，展现出超越传统技术代差的巨大潜力。

　　从实验室的颠覆性创新，到生产线的渐进式革新，这一系列重大突破并非偶然。其背后，是以迈为股份为“链主”的苏州市先进太阳能电池和关键量产装备技术创新联合体在高效运转，如同一支目标明确的“集团军”，将高校的前沿嗅觉、材料企业的快速响应、零部件商的精密制造，深度融合于设备商的先进装备、工艺方案和系统集成能力之中，成为苏州以创新联合体模式推动产业与科技深度融合的生动缩影。

　　从“实验室冠军”到“量产擂台”，联合攻坚破解产业真命题

　　在光伏这个高度注重成本与规模的行业，实验室纪录的辉煌，必须经过量产苛刻的检验方能转化为产业竞争力。苏州市先进太阳能电池和关键量产装备技术创新联合体面临的，正是这样一个从科学到工程的系统性难题。

　　“我们的核心逻辑，是‘锚定可量产’。”迈为股份真空产品研发总监陈晨道出了联合体的初心。这意味着，所有创新从一开始就需直面产业化的核心约束——成本、良率、可靠性。

　　为此，联合体展开了一场多线程、立体化的“降本提效”大会战。成本端，他们瞄准了异质结电池中最昂贵的两种金属：铟和银。迈为股份和苏州大学等高校团队从底层机理出发，攻关“低铟”甚至“无铟”的TCO薄膜技术；同时又联合材料企业奋力开发“银包铜”浆料乃至终极的“无银”铜电镀方案。效率端，围绕提升光吸收和载流子传输，从微晶结构优化到载流子钝化平衡，一系列创新被不断集成到工艺中。

　　这些看似独立的技术点，在联合体内部被串联成一个环环相扣的系统工程。陈晨举例：“‘低铟’TCO技术与‘无银’铜电镀技术结合，能同时对异质结电池两大成本项‘动刀’，形成强大的成本竞争力。”而所有技术创新，最终都要汇聚到设备这个制造载体上，通过迈为开发的PECVD真空镀膜、PVD真空镀膜、金属化等核心装备，固化为稳定、可重复的产能。

　　正是这种以终为始、系统协同的攻关模式，让26.80%的异质结电池可产业化效率水到渠成，也为实验室里34.02%的未来之星——钙钛矿/晶硅异质结叠层电池照亮了通往生产线的道路。

　　构建“创新雨林”，“链主”牵头打造深度融合生态

　　如果说技术攻关是“攻城拔寨”，那么如何构建一个可持续、能进化的创新生态，则是确保联合体长期生命力的根本。迈为联合体探索的，就是一条以中游设备“链主”为核心，串联起创新全链条的生态化路径。

　　作为深入理解工艺的设备商，迈为天然成为连接基础研究与产业应用的“枢纽”。它一边对接苏州大学等高校的前沿理论探索与等离子体仿真能力，另一边则精准定义材料企业和零部件供应商的具体指标。这种基于产业实际需求的“出题”，让高校研究不再悬浮于空中，也让材料开发避免了盲目性。

　　“企企联合”与“校企联合”是生态内的两大主轴。为攻克异质结电池对短波光吸收的难题，迈为联合封装胶膜企业，成功开发转光胶膜，提升组件功率；为实现核心装备的国产化，迈为不仅自主研发真空装备，还联合部件供应企业开发真空腔体等关键部件。与此同时，与苏州大学共建的协同创新中心，则持续针对“溅射损伤”等底层工艺顽疾展开攻坚。

　　更具示范意义的是资源的开放与共享。迈为投资数亿元自建的四大实验室，不仅用于自身研发，更向联合体成员无偿开放。材料企业的“银包铜”浆料就在此经历了数十次迭代实验。“迈为承担了创新引领、资源整合、运营成本等更多责任，但我们换来了整个生态研发效率的倍增和信任的深化。”陈晨表示。

　　迈为股份相关负责人表示，未来，将继续依托在研发创新与制造实力等方面的综合优势，进一步发挥链主引领作用，协同创新联合体成员及产业链上下游伙伴，致力于以持续的技术创新推动光伏产业向更高水平发展，为清洁能源事业开拓更加广阔的应用前景。

　　（记者 钱茹冰）